西露天煤矿于1958年建矿，是一座山坡一凹陷相结合的露天煤矿，现在的年采剥总量为600万立方米。采用单斗电铲采装，汽铁联合运输，电铲排土的生产工艺。生产系统全天24小时不间断倒班作业，除每年五·一、十·一和春节有几个小时的集中停电检修外，采运排三环设备什么时候发生故障，什么时候组织抢修，爆破作业和铁道、架线、输电线路的维修和移设等杂作业工程也都集中在白班完成。四十多年来始终如此循规蹈矩、周而复始。但伴随着采场的不断延深和机电设备的逐渐老化，许多问题随之暴露出来，致使生产系统的运营效率明显下降。其具体表现一是白班的各种维修和杂作业工程与生产的矛盾突出，维修和杂作业工程总是在生产过程中中断作业，经常互相推诿、扯皮，结果往往是该干的维修、杂作业工程不能顺利完成，产量还不能达到预期的目的。有统计数据表明：每天上午四个小时（7：30－11：30）占用全天时间的16.7%，而完成的产量却只占全天的6％。二是由于维护、检修不能及时到位，造成设备故障率很高，效率低下，铁道、架线质量不能保证，脱轨、刮弓子等事故频繁发生，破坏了正常的生产秩序。
　　鉴于以上弊端，西露天矿自2002年末开始酝酿生产系统工作制度的改革，经多次实地考察和反复研讨、论证，于2003年3月20日出台了停产整备工作制度。即每天上午的7：30－11：30全面停产，进行生产整备。要求对生产有影响的铁道、架线整修、杂作业工程必须集中在停产时间内完成，大型设备的操作人员、维修电钳工等要利用停产整备时间对设备进行检查、维护、保养。其它二十小时进行正常生产。为了使这项制度真正落实到位，矿里及时制定了相应的配套措施，一方面重新制定了中断影响时间的考核办法，特别是对发生在正常生产20小时之内的中断影响加大考核力度，另一方面强化了管理人员下现场制度，要求全矿生产科室和生产厂段的管理人员必须每天坚持下现场，对“停产”期间的各项工作重点监督、检查，以确保“磨刀不误砍柴功”，通过4小时的整备换取其余20小时更高效率的生产。这种工作制度实施以来，有效解决了许多原制度中存在的矛盾，大大提高了生产系统的运营效率，取得了理想的效果。

　　一、中断影响大幅度缩减，采剥两量不断攀升。
　　该制度实施后，所有维修与杂作业工程都在整备期间完成，使其与生产之间的关系达到对立的统一。两年来，共发生中断影响时间1188345分钟，平均每年影响时间为594172分钟，比实施停产整备制度前二年平均值1314375分钟减少了720230分钟，降低了54.79%。其中仅电缆影响时间一项就下降了80％之多，爆破工作由于全部集中在整备时间完成，在火药供应及时的情况下，放炮警戒影响时间为零。实施停产整备两年的时间里，采煤完成287.54万吨，平均每年143.77万吨，比实施停产整备制度前二年的平均产量115.57万吨超产28.3万吨，剥离完成了1156万立方米，平均每年578万立方米，比实施停产整备制度前二年平均值506万立方米。超剥72万立方米。
　　二、主要机电设备故障率明显下降，效率逐渐提高。
以采掘段为例，针对停产整备，实施了大型设备白班机长制，维护电钳工归到设备上跟机作业，由机长统一指挥，并随之出台了停产整备工作票制度，规定了设备操作和维护人员在停产整备时间的工作责任，并逐天填写，量化考核,使操作与维护人员结成了有机的利益共同体，责任意识大大提升。运输段在五三0站设置了检修点，随时处理电车故障，改变了以往电车入库检修的繁琐做法，为生产节约了大量时间。同时加强了领导干部下现场力度，段队两级班子成员不分节假日，每天上午坚持深入生产一线，到设备、到站房、到班组，靠前指挥，狠抓停产整备期间的工时利用。由于有了充分的维护保养时间和与之相适应的机制，主要设备的状态有所好转，保证了生产过程中的出动，并且效率不断提高，采剥电铲的故障率由同期的9.24%下降到6.38%,效率提高12.66%;电机车故障率由7.48%下降到3.00%,效率提高了11.16%。2003年以来，主要机电设备效率以每年20％以上的速度提升，在封存了3台电铲，16台自翻车的情况下，采剥任务仍然实现了较大幅度的超产。